Порожнисті скляні вироби можуть бути закриті кришками або заглушками і можуть утримувати різні матеріали кількісно. Широко використовується як пакувальний контейнер для напоїв, алкоголю, хімікатів, ліків, канцтоварів та косметики. Скляні пляшки та банки прозорі, легко миються, мають хорошу хімічну стабільність, не забруднюють вміст, мають високу повітронепроникність, відмінні показники зберігання, багаті форми та прикраси, можуть бути перероблені багато разів і мають багаті джерела сировини . Однак скляні пляшки та банки легко розбиваються і мають велике співвідношення ваги до об’єму. Ці недоліки поступово вдосконалюються з розвитком технології процесу.
Виробництво скляних виробів є найвищим у виробництві скляних пляшок і банок. У 1980 році світове виробництво скляних виробів становило 68 млн. тонн, з них — 40,8 млн. тонн скляних пляшок і банок.
З 2000 до 500 до нашої ери люди могли виготовляти порожнистий скляний посуд. Після того, як у 200 р. до н.е. почали використовувати трубку, нафтовидобувна та пивоварна промисловість використовували ізоляційне скло як контейнери. За часів Римської імперії попит на скляну тару зріс, і більшість виробів були з круглим дном і повинні були підтримуватися залізними або дерев’яними каркасами. Пізніше, завдяки розробці форм для видування скла, почали випускати пляшки з плоским дном без кронштейнів. З 5 по 15 століття отримала великий розвиток технологія пресування, волочіння, видування, що поклало початок механізації виробництва скла. У 1867 році німецькі брати Сіменс застосували регенераторну піч безперервного плавлення в скляній промисловості, що зробило можливим масове виробництво скляних пляшок і банок. З 1880 по 1890 рр. було винайдено технологію пресування-видування для виготовлення пляшок з широким горлом і метод видування для виготовлення малогорлових пляшок (див. Виробництво скла). Перша машина для виготовлення пляшок з приводом від електродвигуна з’явилася в 1900 р. З 1904 по 1905 рр. М. Дж. Оуенс із США створив повністю автоматичну вакуумну машину для виготовлення пляшок із всмоктуванням. З 1910 року розробляються годівниці для гобів. У 1914 році напівавтоматичний виддувний процес був зрілим. У 1925 році американська компанія Hardford-Emper успішно розробила машину для виготовлення детермінантної пляшки, яка була виготовлена методом видування, а пізніше була розроблена для виробництва також методом роздування під тиском. Ця машина для виготовлення пляшок з детермінантами залишається основною моделлю, яка використовується сьогодні, і вона поступово розвивається у напрямку багатокомпонентного та багатокрапельного матеріалу.
За часів династій Тан і Сун Китай використовував паяльні трубки для видування порожнистих скляних контейнерів. Сучасна скляна промисловість формувалася з 1904 по 1908 рік. Шанхайська скляна фабрика Jinghua, заснована в 1931 році, є першою фабрикою в Китаї, яка безперервно виробляє скляні пляшки і банки з використанням горизонтальних полум'яних і підковоподібних регенераторних печей і автоматичних машин для виготовлення пляшок. Після 1950-х років було побудовано ряд великих сучасних заводів з виробництва пляшок. У 1980-х роках найбільшим покращенням у виробництві скляних пляшок і банок стала легка вага скляних пляшок, що дозволило заощадити сировину, паливо, збільшити швидкість виробництва та зменшити транспортні витрати.
Існує багато видів скляних пляшок і банок, і існує багато методів класифікації.
① За формою розрізняють загальні пляшки, пляшки з ручками, тюбики тощо, місткістю від 1 мл до 25 л.
② За формою дна розрізняють круглі, овальні, квадратні, прямокутні, плоскі та інші пляшки та банки, більшість з яких круглі.
③ За розміром горловини пляшки розрізняють пляшки та банки, такі як широкий, малий і розпилювальний рот. Пляшки з внутрішнім діаметром більше 30 мм і без плечей або меншими плечами називаються пляшками з широким горлом, які часто використовуються для утримання напіврідких і порошкоподібних або блокування твердих предметів; пляшки з внутрішнім діаметром менше 30 мм називаються пляшками з маленьким горлом, які часто використовуються для зберігання різних рідин.
④ Відповідно до форми горловини пляшки та кришки пляшки, є горловина пляшки з безперервною ниткою, горловина для пляшки з пробкою, горловина для розливної пляшки, горловина пляшки з коронною кришкою, горловина пляшки з ковпачком, горловина пляшки з пластиковою кришкою, горловина для пляшки з розпилювачем, натиснути вгору. - відкрутіть горловину пляшки, бічне ущільнення - підніміть горловину пляшки, скляну пробку, матову горловину пляшки, ручку для пляшки та горловину тюбика та інші пляшки та банки. Розміри та допуски горловини пляшки стандартизовані.
⑤ Відповідно до вимог щодо використання пляшок і банок існують одноразові пляшки та банки та перероблені пляшки та банки. Одноразові пляшки та банки утилізуються після одноразового використання; перероблені пляшки та банки можна переробляти кілька разів і використовувати для обороту.
⑥ Відповідно до методу формування, існують формовані пляшки та пляшки-тюбики. Формована пляшка виготовляється шляхом безпосереднього формування скляної рідини у формі; пляшку з трубкою спочатку витягують зі скляної рідини в скляну трубку, а потім обробляють і формують.
⑦ За кольором пляшки розрізняють безбарвні, кольорові та опалесцентні пляшки. Скляні банки переважно прозорі та безбарвні, що дозволяє вмісту зберігати нормальний вигляд. Далі йдуть зелений і коричневий. Зелені зазвичай тримають напої; коричневі використовуються для ліків або пива. Вони поглинають ультрафіолетове світло і допомагають захистити вміст. Сполучені Штати передбачають, що середня товщина стінки цієї кольорової скляної пляшки повинна становити пропускну здатність світлових хвиль з довжиною хвилі від 290 до 450 нм менше ніж на 10%. Невелика кількість косметичних засобів, зникаючих кремів і мазей упаковано в опалесцентні скляні пляшки.
Сировина та хімічний склад Скляні партії пляшок і банок зазвичай складаються з 7-12 видів сировини. В основному є кварцовий пісок, кальцинована сода, вапняк, доломіт, польовий шпат, бура, сполуки свинцю та барію. Крім того, існують допоміжні матеріали, такі як просвітлювачі, барвники, знебарвлювачі та ущільнювачі (див. Виробництво скла). Крупнозернистий кварц важко повністю розплавити; якщо частинки занадто дрібні, під час процесу плавлення легко утворюється накип і пил, що впливає на плавлення і легко блокує регенератор печі. Відповідний розмір частинок 0,25-0,5 мм. Щоб використати відпрацьоване скло, зазвичай додають розбите скло, і дозування зазвичай становить 20-60%, а максимум може досягати 90%.
Вимоги до якості Скляні пляшки та банки повинні мати певні характеристики та відповідати певним стандартам якості.
①Якість скла: чисте та однорідне, без дефектів, таких як пісок, смуги, бульбашки тощо. Прозорість безбарвного скла висока; колір кольорового скла рівномірний і стабільний, і воно може поглинати світлову енергію певної довжини хвилі.
②Фізичні та хімічні властивості: має певну хімічну стабільність і не взаємодіє з вмістом. Він має певну ударостійкість і механічну міцність, витримує процеси нагрівання та охолодження, такі як прання та стерилізація, а також витримує наповнення, зберігання та транспортування, і може залишатися неушкодженим при загальних внутрішніх і зовнішніх навантаженнях, вібрації та ударах.
③Якість формування: підтримуйте певну місткість, вагу та форму, з рівномірною товщиною стінки та гладким і плоским горлом, щоб забезпечити зручне наповнення та гарне ущільнення. Відсутні такі дефекти, як викривлення, нерівність поверхні, нерівності та тріщини.
Виробничий процес Виробництво скляних пляшок і банок в основному включає підготовку партійного матеріалу, плавлення, формування, відпал, обробку та обробку поверхні, перевірку та пакування та інші процеси.
①Підготовка матеріалу: зберігання сировини, зважування, змішування та доставка партій. Необхідно, щоб інгредієнти були змішані рівномірно, а хімічний склад був стабільним.
② Плавлення: Плавлення скла для пляшок і банок здебільшого здійснюється в безперервній печі з басейном з полум’ям (див. склоплавильну піч). Добова продуктивність горизонтальної полум’яної печі зазвичай становить понад 200 т, а великої — 400-500 т. Добова продуктивність підковоподібної печі з полум’ям переважно не перевищує 200 т. Максимальна температура плавлення скла 1580-1600 °С. Витрати енергії на плавку становлять близько 70% від загального споживання енергії у виробництві. Енергію можна ефективно заощадити за допомогою таких заходів, як загальна теплоізоляція печі з басейном, збільшення потужності блоків регенераторів, покращення розподілу запасів, підвищення ефективності горіння та контроль конвекції скляної рідини. Пузирування в плавильному баку може покращити конвекцію скляної рідини, посилити процес освітлення та гомогенізації та збільшити вихід. Використання електричного опалення в полум’яній печі може збільшити продуктивність і покращити якість без збільшення печі.
③ Формування: в основному використовується метод формування, і пляшка з невеликим горлом формується методом видування, а пляшка з широким горлом формується методом роздування під тиском (див. Виробництво скла). Закони контролю використовуються рідше. Виробництво сучасних скляних пляшок і банок широко використовує високошвидкісне формування на автоматичних машинах для виготовлення пляшок. Цей вид машини для виготовлення пляшок має певні вимоги до ваги, форми та однорідності шматка, тому температуру в ємності для годування слід суворо контролювати. Існує багато типів автоматичних машин для виготовлення пляшок, серед яких найбільш часто використовується машина для виготовлення пляшок з визначенням. Цей тип машини для виготовлення пляшок підкоряється машині для виготовлення пляшок, а не машина для виготовлення пляшок підпорядковується ковпачку, тому немає обертової частини, операція безпечна, і будь-яку гілку можна зупинити для обслуговування самостійно, не впливаючи на роботу інших гілок. (Фігура 1). ). Машина для виготовлення пляшок детермінант має широкий асортимент пляшок і банок і має велику гнучкість. Він був розроблений на 12 груп, двокрапельне або трикрапельне формування та мікрокомп’ютерне керування.
④ Відпал: відпал скляних пляшок і банок призначений для зменшення постійного напруження, що залишається в склі, до допустимого значення. Відпал зазвичай проводять у печі безперервного відпалу сітчастої стрічки, а максимальна температура відпалу становить близько 550-600 °C. У печі для відпалу сітчастої стрічки (рис. 2) використовується нагрів із примусовою циркуляцією повітря, завдяки чому розподіл температури поперечного перерізу печі є рівномірним і утворюється повітряна завіса, яка обмежує поздовжній рух повітряного потоку та забезпечує температуру кожного стрічка в печі рівномірна і стабільна.
⑤Обробка та обробка поверхні: Як правило, обробка поверхні скляних пляшок і банок здійснюється шляхом покриття гарячих і холодних кінців печі для відпалу. Гаряче кінцеве покриття має помістити пляшку та банку в гарячий стан (500-600 ° C) після утворення в середовищі випареного тетрахлориду олова, тетрахлориду титану або тетрахлориду бутилу олова, щоб ці сполуки металу були на поверхні гарячого. пляшка і банка розкладаються і окислюються в оксидну плівку, щоб заповнити мікротріщини на поверхні скла, запобігаючи утворенню поверхневих мікротріщин і покращуючи механічну міцність скляної пляшки і банки. Холодне кінцеве покриття полягає в тому, щоб використовувати моностеарат, олеїнову кислоту, поліетиленову емульсію, силікон або силан тощо для розпилення поверхні пляшки з температурою близько 100-150 °C на виході з печі відпалу для утворення мастильної плівки. . Для підвищення зносостійкості, змащувальної та ударної міцності поверхні пляшки. У виробництві часто використовують поєднання холодного і гарячого покриття. Для пляшок великої ємності понад 1 л деякі додають на їх поверхню пінополістирол або поліетиленову плівку. Оболонка термоусадочна. Після нагрівання він щільно скріплює корпус пляшки. Він міцний і еластичний, ударостійкий і антифрикційний. Коли пляшка розбита, осколки не вилетять, що може уникнути травм.
Для пляшок для реагентів, пляшок для проб, пляшок для парфумів тощо зі скляними пробками використовуйте розчин або наждак і воду як абразивні засоби для шліфування горлів і пробок. Високоякісні косметичні та парфумерні флакони часто шліфують і полірують, щоб усунути сліди цвілі та збільшити блиск. Високоякісні винні пляшки або художньо прикрашені пляшки та банки піддаються корозії плавиковою кислотою, що призводить до розсіювання поверхневого світла та тонкого відчуття рук. Для друку торговельних марок і прикрас на скляній поверхні можна використовувати методи розпилення, трафаретного друку та обробки наклейок для нанесення скляної глазурі на поверхню пляшки та банки, випікання при 600 °C, а також глазур і скло. зливаються, утворюючи постійний візерунок. . Якщо він прикрашений органічними пігментами, його потрібно лише розтопити і запекти при 200-300 °C.
⑥Перевірка: виявити дефектні продукти та забезпечити якість продукції. Дефекти скляних пляшок можна розділити на дві категорії: дефекти скла та дефекти формування пляшок. До першої належать бульбашки, камені, смуги та нерівності кольору; останнє включає тріщини, нерівномірну товщину, деформацію, холодні плями та зморшки. Крім того, перевірте допуски на вагу, місткість, обробку та розміри корпусу, стійкість до внутрішнього напруження, теплового удару та зняття напруги. Через високу швидкість виробництва та великі партії пивних пляшок, пляшок з напоями та харчовими продуктами тощо, вони більше не можуть бути адаптовані візуальним оглядом. Зараз є автоматичне обладнання для контролю, таке як преселектори (перевірка форми та допуску розмірів пляшок і банок), інспектори горла пляшок, інспектор тріщин, пристрій контролю товщини стінок, екструзійний тестер, тестер тиску тощо.
⑦Упаковка: Є упаковка з гофрованого картону, пластикова коробка та упаковка для палетних контейнерів. Все автоматизовано. Упаковка з гофрованого картону використовує ту саму коробку від упаковки порожніх пляшок до наповнення та продажу. http://www.zyzhan.com/news/detail/17012.htmlПластикові коробки, які використовуються в пластиковій упаковці, можна переробляти та використовувати повторно. Упаковка палетних контейнерів полягає в тому, щоб розташувати кваліфіковані пляшки в прямокутний масив пляшок, перемістити їх на піддон і укласти шар за шаром, а також загорнути їх, коли вони досягнуть заданої кількості шарів. Як правило, його також накривають пластиковою плівкою, нагрівають до її усадки, щільно загортають у суцільне ціле, а потім укладають у пучки, що також називають термопластичною упаковкою.